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（1）預處理係統 

考慮到生產過程中有粉塵，需對匯（huì）集後出外牆的管道中的廢氣進行預處（chù）理；通過初（chū）效過濾器（G4）及中效過濾器（F8）作為過濾裝置（zhì），預處理後進入排風總管其作用是去（qù）除殘留（liú）在廢氣中的顆粒物（wù），保護後續回收裝置（zhì）的正常運行。 

（2）有機廢（fèi）氣淨（jìng）化係統 

本項目采用“收集+預處理+活性炭吸附、脫附裝置處理+催化燃燒”主要包括以下兩個部分： 1）經過預（yù）處理後（hòu）的廢氣，經活性炭吸附係統（tǒng）處理後通過（guò）排氣筒高（gāo）空排放。 2）活性炭飽和後（hòu）利用熱空氣進行脫附，脫附後（hòu）氣體經過催化氧化係統（tǒng）進行進一步（bù）處理淨化後排放。

活性炭工作原理分二分部（bù），一（yī）是吸附，二是脫附再生

吸炭脫附流程、吸收氣體流（liú）程、控製係統 
  1.廢氣收集係統：待處理廢氣由收集風管收集後排至廢氣處理裝置進行處理。 
  2. 顆粒物去除段：從室內排至室外的排風管道首先 進（jìn）入初效過濾（lǜ）器對（duì）粉（fěn）塵進行過濾，不經過預處理，直接送入活性炭箱吸附（fù）易造成（chéng）活性炭（tàn）堵塞，影（yǐng）響其吸附能力，故要通過幹式初效（xiào）過濾箱來（lái）去除這些成分。  
  3. 活性炭吸附（fù）段：經（jīng）過預處理後的廢氣進入活性炭吸附箱（xiāng），氣體進入吸附箱後，氣體中的有機物（wù）質被活性炭吸附而著（zhe）附在活（huó）性炭的表麵，從而（ér）使氣體得以（yǐ）淨化，淨化後的氣體再通過風管（guǎn）接入下一級處理設（shè）備。 
  4. 脫附氣體流程：當吸附床吸附飽和後，可啟動脫附風機對該吸附床脫附，脫附氣（qì）體（tǐ）首先經過催（cuī）化床中的（de）換熱器，然後進入催化床中的預熱器，在紅外熱器的作用下，使氣體溫（wēn）度提高到 300℃左右（yòu），再通過催（cuī）化劑，有機物質（zhì）在（zài）催（cuī）化劑的作用下燃燒，被分解為（wéi） CO 2和 H 2O，同時放出大量的熱，氣體溫度進一部提高，該高溫氣體再次通過換熱器，與（yǔ）進來的冷風換熱，回收一部分（fèn）熱量。從換熱（rè）器出來的氣（qì）體分兩部分：一部分直（zhí）接進入下一級（jí）處理設備；另一部分進入吸附床對活（huó）性炭進（jìn）行脫附。當（dāng）脫附溫度過高（gāo）時可啟動（dòng）補冷風（fēng）機（jī）進行補冷，使脫附氣體溫度穩定在一個（gè）合適的（de）範圍內。活性炭吸附床內溫度超過報警值，自動啟用火災應急自動噴淋係統。
  5. 吸（xī）收氣體流程（chéng）：經（jīng）活性炭（tàn）淨化後的氣（qì）體和催化（huà）燃燒爐處理後的氣體，高空排放。 
  6. 控製（zhì）係統（tǒng）：控製係（xì）統對（duì）係統中的（de）風機、預熱器、溫度、電動閥門進行控（kòng）製。當係統溫度達到預定的催化溫度時，係統自動停止預熱器的加熱，當溫度不夠時，係（xì）統又重新啟（qǐ）動預熱器，使催化溫度維持在一個適當的範圍；當催化（huà）床的溫度過（guò）高時，開啟補冷風閥，向催化床係統內補充新（xīn）鮮空氣，可有效地控製催化床的溫（wēn）度，防止催化床的溫度過高。此外（wài），係統中還有防火（huǒ）閥（fá），可有效地防止火焰回串。當活性碳吸附床脫附時溫度過高時，自動啟用補冷風（fēng）機降低係統溫度，溫度超過報警值，自動開（kāi）啟（qǐ）火災應急自動噴淋係統，確保係統安全，整個係統采（cǎi）用 PLC自動控製。
  7.活性炭吸附管設備內壁采用雙層碳鋼外殼，鋼板（bǎn）厚度3.0mm，保溫厚50mm，法蘭有連接的地方采用氟膠墊（diàn）防腐。

活性碳吸脫（tuō）附催化燃燒吸附流（liú）程（chéng）解析

活性炭是一類有著（zhe）強力吸附性質的物質，它（tā）的結構特性，讓活性炭能夠進行較為高質量的吸收（shōu），並（bìng）且吸收的量也是非常巨大的。在91视频网（men）的生活中，91视频网（men）也是會（huì）經常使用這類物（wù）質，進行氣體的吸收。所以在工業中進行廢氣吸收，也是有（yǒu）著活性炭的利用，活性碳吸脫附催化燃燒這一技術，便是大大發（fā）揮出了活（huó）性（xìng）炭的性質

1、吸附:有機廢氣經過濾器除去固體顆粒物質，由上而下進入（rù）吸附罐，有機（jī）物被（bèi）活性炭捕集、吸附並濃縮（suō），淨化的空氣從罐體下部經主風機排入（rù）大氣。

2、解吸:當活（huó）性炭吸（xī）附有機物達到飽和狀態後，停（tíng）止（zhǐ）吸入有機廢氣。通過活性炭（tàn）床（chuáng）向上送入蒸（zhēng）汽進行吹脫，將有機物自活性炭中逐出，即解吸（xī）。罐中活性炭恢複其活性，即再生。

3、熱風幹燥及冷卻:用蒸汽解吸後的活性（xìng）炭層中，約留有80～90%的蒸（zhēng）汽凝液，填充了活性炭內孔，從而降低了炭層的（de）活性。因此，通入熱（rè）空（kōng）氣對炭（tàn）層進行幹燥。然後關閉（bì）蒸汽閥門，再（zài）通（tōng）入常溫空氣，冷卻（què）至25℃左右，活性炭恢複如初，以備再循環使用。

1、 吸附（fù）-催化燃燒（shāo）法原理  

吸附濃縮-催化燃燒法，該設備采用多（duō）氣路連（lián）續工作，設備多個吸附床可交替使用。含有機物的廢氣經風機的作用，經過活性炭吸附層，有（yǒu）機（jī）物質被（bèi）活性炭特（tè）有的作用（yòng）力截留在其內（nèi）部，吸附去處效率達80%，吸附後的潔淨氣體排（pái）出；經過一段時間後，活性（xìng）炭（tàn）達到飽和狀（zhuàng）態時，停止吸附，此時有機物已被濃縮在活性炭內，之後按照PLC自動控製程序將飽和的活性炭床與脫（tuō）附後待用的活性炭床進行交替切換。CO（催化氧化設備）自動升溫將熱空氣通過風機送入活性炭床使碳層升溫將有機物從活性炭中“蒸”出（chū），脫附出來的廢氣屬於高濃度、小（xiǎo）風量、高溫度的有機廢氣。 

催化燃（rán）燒法：VOC-CH 型有機氣體催化（huà）淨化裝置，是利用催化劑使有害氣體（tǐ）中的可燃（rán）組分在較低的溫度下氧化分解的淨化方法。對於 CnHm 和有機溶劑蒸（zhēng）汽氧化分解生成（chéng）CO2和（hé）H2O並釋放出（chū）大量熱量。

活性炭（tàn）脫附出來（lái）的高濃度、小風量、高溫度的有機廢（fèi）氣經（jīng）阻火除（chú）塵器過濾後，進入特製的板式熱交換器，和催化反應後的高溫氣（qì）體進行能量（liàng）間接交換，此（cǐ）時廢氣源（yuán）的溫度得到一次提升；具有一定溫度的氣體（tǐ）進（jìn）入預熱器，進行第二（èr）次的溫度（dù）提升；之後進入一級催化反應，此時有（yǒu）機廢氣在低溫下（xià）部份分解，並釋放（fàng）出能量，對廢氣源進行直（zhí）接加熱，將氣體溫度提高到催化反應的理想溫度；經溫（wēn）度檢測係統（tǒng）檢測，溫度符合催化反（fǎn）應的溫度要求，進入催化燃燒室，有機氣體得到透徹分解，同時釋放（fàng）出大量（liàng）的熱量；淨化後的（de）氣體通過熱交換器將熱能轉換（huàn）給出冷氣流，降溫後氣體由引風機排空。

有機（jī）物利用自身氧化燃燒釋放（fàng）出的熱量維持自燃，如果脫附廢氣濃度足夠高，CO 正常使用需要很少的電功率甚（shèn）至不需要電功率加熱，做到真正的節能、環保，同時，整套裝置（zhì）安全、可靠、無二次汙染。

 2、 處理工藝（yì）流程 

根（gēn）據行業要求及減（jiǎn）少用戶投資成本、運行維護（hù）費用，擬采用（yòng）濕法除塵、幹式過濾、活性炭吸附、催化燃燒脫附的方式對噴漆房汙染（rǎn）綜合治理，其中吸附濃縮 環保，同時，整套裝置（zhì）安全、可靠、無二次汙（wū）染。 

本（běn）處（chù）理（lǐ）裝置工藝采用濕法除塵+幹式過濾（lǜ）＋吸附＋催化淨化裝置，工作方式為：一個濕式（shì）除塵塔+幹（gàn）式過濾器＋若幹個吸附床，經過除塵過濾去除漆霧後，有機廢氣進入吸附床中進行吸附工作，淨化後的氣體由風機排入排氣筒（tǒng）達標排放。日常工作時吸附（fù）床中一（yī）個進行脫附再生工作，其餘進行吸附工作。脫附（fù）時啟動催化燃燒器中的（de）電預熱器，待溫度達到起燃溫度時，由脫附風機和補冷風機（jī）補入係統中的（de）冷風，經（jīng）混合後調到適當溫度（140℃，其中廢氣中有機成分沸點：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）後送入吸附床進行脫附操作，吹脫出的高濃度有機廢氣（可（kě）濃縮10-20倍）與燃燒後的熱廢氣在（zài）熱交（jiāo）換器中進（jìn）行熱交換得到預熱後送入燃燒室（shì），在燃燒室中升到起燃溫度後由催化（huà）劑將有機（jī）物氧（yǎng）化分解為無害的CO2和H2O。燃燒後的廢氣經（jīng）脫附出的氣體熱交換溫度降低（dī）至180-200℃後用於脫附，多餘廢氣排入排氣筒。 

由多個吸（xī）附床輪流進行吸附和脫附（fù）再生，吸附（fù）與脫附之間切換，連續運行（工作時間可根據企（qǐ）業生產情況調節）。本工程設計廢氣濃度100ppm，濃縮後有機 廢氣濃度可達到5000mg/m3以上，在燃燒器啟動通過電加熱升溫至（zhì）起燃溫度後，可（kě）維持自燃。 

氣（qì）體進口處設一直排口，裝有電動閥門控製（zhì），在設（shè）備不工作時，直排口始終打開（kāi），當吸附裝置風（fēng）機出現故（gù）障時，直排（pái）閥門自動打開，進（jìn）行檢修作業。脫附再生采用催化淨化裝置，裝置（zhì）進出口均安裝阻火器，整個係統采用PLC 控製。

RCO蓄熱式催化燃燒裝置 

一（yī）. RCO淨（jìng）化設備適用（yòng）範圍 

RCO設備可直接應用（yòng）於中高濃度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有機廢氣淨化；RCO設備也可應用於活性炭吸附濃縮催（cuī）化燃燒係統，用於替代催（cuī）化燃燒和加熱器部分。 
RCO處理技術（shù）特別適用於熱回收率需求高的場合，也適用於同一生（shēng）產線上，因產（chǎn）品不同（tóng），廢氣成分經（jīng）常發生變化或廢氣濃度波動較大的場合。應（yīng）用行業（yè）包括汽車、造船、摩托車（chē）、自行車、家用電器、集裝箱等生產廠的塗裝生產線（xiàn）。石油、化工、橡膠、油漆（qī），塗料、製（zhì）鞋粘膠、塑（sù）膠製品、印鐵製罐、印刷油墨、電纜及漆包線等（děng）生（shēng）產線的廢氣處理，尤其適用於需（xū）要熱能回收（shōu）的企業或烘幹線廢氣處理，可將能源回收用於烘幹線，從而達到節約能源（yuán）的目的（de）。可處理的有機物質種類包（bāo）括苯類、酮類（lèi）、酯類、酚（fēn）類、醛（quán）類、醇類、醚類和烴類等等。 

二. RCO淨化原理 

在工（gōng）業生產過程中，排放的有機尾氣通過引風機進入（rù）設（shè）備的旋轉閥，通過選轉閥將進口氣體和出口氣體完全分開。氣體首先（xiān）通過陶瓷材料填充層（底層）預熱後發生熱量的儲（chǔ）備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層（中層）進行催化氧化所設定的（de）溫度，這時其中部分汙染物氧化分解；廢氣繼（jì）續通過加熱區（上層，可采用電（diàn）加熱方式或天然氣加熱方（fāng）式）升溫，並維持（chí）在設定溫度；其再進入（rù）催化（huà）層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和H2O，並釋放大（dà）量的熱量，以達到（dào）預期的處理效果（guǒ）。經催化氧（yǎng）化後的氣體進入其它的（de）陶瓷填充（chōng）層，回收熱能後通（tōng）過旋轉閥排放（fàng）到大氣中（zhōng），淨化（huà）後排氣溫度僅略高於（yú）廢氣處理前的溫度。係（xì）統連續運轉、自動切換。通過旋轉閥工作，所有的陶瓷填充層均完成加（jiā）熱、冷卻、淨化的循環步驟，熱（rè）量得以回收。 
RCO蓄熱式催化燃燒裝置使用旋轉閥替代了傳統設（shè）備中眾多的閥門以及複（fù）雜（zá）的液壓設備。有機物去除率可以達到98%以上， 熱回（huí）收率達到95-97%。
  三. 設備（bèi）特點  

1. 操（cāo）作費用低，RCO一般在有（yǒu）機廢氣達到（dào）一定濃度（1000mg/m3以上）時（shí），淨化裝置中的加熱室不需進行輔助加熱，節省了費用；

2.不產生氮氧化物(NOX)等（děng）二次汙染物（wù）；

3.全自動控製、操作管理方便； 

4.安全性高、淨化效（xiào）率高（gāo）達99%以上； 

5.效率高的（de）熱量回收率，熱回收效率≥95%

RTO技術和RCO技術是VOCs（揮發性有機化合物）治理（lǐ）技術，是目前應用較廣、治理效果好、運行穩定、成本較低的成熟性技術。 

RTO，是指蓄熱式熱（rè）氧化技術，英文名為“Regenerative Thermal Oxidizer”。RTO蓄熱式熱氧（yǎng）化回收熱量采用一種新（xīn）的非穩態熱傳遞方式，原理是把有機廢氣（qì）加熱到760℃以上使廢氣中的VOC氧化分解成（chéng）CO2和H2O。氧化產生的高溫氣體流經特製的陶瓷蓄熱體（tǐ），使陶瓷體（tǐ）升溫而“蓄熱”，此蓄熱用於預熱後續進（jìn）入的有機廢氣，從而節省廢（fèi）氣升溫（wēn）的燃料消耗。RTO技術適（shì）用於處理中低濃度 （100-3500mg/m3）廢氣，分解效率為95%-99%。 
RCO，是指蓄熱式催化燃燒法，英文名為“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。RCO蓄熱式催（cuī）化燃燒法作用（yòng）原理（lǐ）是：一步是催化劑對VOC分子的（de）吸附，提高了反應物（wù）的濃度，第二步是催化氧化階（jiē）段降低反應的活化能，提高了反應速率。借助催化劑可使有機廢氣（qì）在較低的起燃溫度（dù）下，發生無氧燃燒，分解成CO2和H2O放出大量的熱，與直接燃燒相比（bǐ），具有起燃溫度低，能耗小的特點，某（mǒu）些情（qíng）況下達到起燃溫度後無需外界供（gòng）熱，反應溫度在250-400℃。  RTO是大風量、高濃度有機廢氣理想（xiǎng）的處理方式，適用於生產過程不需要熱量的場合。   

RTO特點：  

1、 氧化溫度為760-815℃   

2、 有機廢氣在燃燒室的逗留時間為1-2秒   

3、 可（kě）以達到99％以上的有機廢氣分解（jiě）率（三室RTO） 

4、 使用蜂窩（wō）陶瓷蓄熱+預熱有機廢氣，充分利用熱能（néng）  

5、 燃燒器輸出的調節比則可達26：1  

6、 設備（bèi）的使用壽命很長

一種沸石轉輪吸附濃縮+催化燃燒新工藝

VOCs的（de）種類繁多（duō）、成分複雜（zá）、性（xìng）質各異，在很多情況下采用一種淨化（huà）技術往往難以達到治（zhì）理要（yào）求，而且也不經濟。利用不同單元治理技術的優勢，采用組合治（zhì）理工藝，不僅可以滿足排放要求，而且可以降低淨化設備的運行費用。因此，在有機廢氣治理中，采用兩（liǎng）種或多種淨化技術的組合工藝得到了（le）迅速發展。沸石轉輪濃縮技術（shù）就是針對低濃度VOCs的治理而發展起來的一種新技術，與催化燃燒或高溫焚燒進行組（zǔ）合，形成了沸石轉輪吸附濃縮+焚燒技術[1]。 

1、技術研究現（xiàn）狀 

蜂窩轉（zhuǎn）輪吸（xī）附+催化燃燒處（chù）理技術是20世紀70年代由日本發明的一種有機廢氣處理係（xì）統，吸附裝置是用分子篩、活（huó）性炭（tàn）纖維或含炭材料製備的瓦楞型紙（zhǐ）板組（zǔ）裝起來的蜂窩轉輪，吸附與脫附氣流的流向相反，兩個過程同時（shí）進行。這種係（xì）統在20世紀80年代初被我國引進和仿製，但（dàn）由於吸附元件(蜂窩轉輪)以及（jí）係統關鍵部位連接技術都不過關（guān），吸附（fù）與（yǔ）脫附的串風問（wèn）題未得到根本解（jiě）決，設備性能不穩定，因（yīn）此國內應用較少，一直未得到推廣（guǎng）。 
20世紀80年代末研製設計了固定床吸（xī）附+催化燃燒（shāo）處理係統。該係統是將吸附材料裝填在固定床中，再將吸附床與催化燃燒裝置組合成淨化處理係統。該工藝係統的（de）原理與（yǔ）上述蜂窩轉輪吸附+催化（huà）燃（rán）燒技（jì）術基本相同，但由於單件（jiàn）吸附（fù）床的吸附與脫附（fù）再生過程分開進行，在操作（zuò）上克服了蜂窩轉輪淨化係統吸、脫附易（yì）串氣的缺點。經不斷改進，係統配置（zhì）更加合理，淨化效率高，運（yùn）行節能效果顯著，在技術（shù）上達到水（shuǐ）平[2]。該工藝係統非（fēi）常適合處理大氣體量、低濃度的VOCs廢氣，其單套係統的廢（fèi）氣處理（lǐ）量可以從幾千到十幾萬(m3/h)。該技術是我國真正自主創新的VOCs廢（fèi）氣治理工藝，自（zì）1989年在國（guó）內推廣（guǎng），到目（mù）前已有數百套該類係統與裝置（zhì）在使用。已經成為國內工業VOCs廢氣治理的主流產品（pǐn）之（zhī）一，並預計（jì）在將來仍將有很大的應用前景[3]。 
利用催化燃燒法進（jìn）行工業有機（jī）廢（fèi）氣的治理，已經（jīng）普（pǔ）遍應用（yòng）於（yú）汽車噴塗、磁帶製造和（hé）飛機零部件噴塗等。催化燃燒技術將（jiāng）揮發出來的大量有機溶劑充分燃（rán）燒。催化劑采（cǎi）用多孔陶瓷載體催化劑，催化（huà）前的預熱溫度視VOC種類而（ér）不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亞胺（àn）480～580℃；有機物濃度約1600mg/m3，淨化（huà）效率平 均為99%。 

2、轉輪濃縮+催化燃燒新工藝 

2.1技術介紹 

針對現行各種方法在處理（lǐ）低濃度、大風量的VOC汙染空氣時存在的設備投（tóu）資大、運行成本高、去除效率低等問題，91视频网研發了一種用於處理低VOC濃度、大風量工業廢氣的效率高、安全的處理工藝。該方法的基本構思是：采用吸附分（fèn）離法對（duì）低濃度、大（dà）風量工業廢氣中的VOC進行分離濃縮，對濃縮（suō）後的高濃度、小風量（liàng）的汙染空氣采用燃燒法進行（háng）分解（jiě）淨化，通稱（chēng）吸附分離濃縮+燃燒分解（jiě）淨化法。具有（yǒu）蜂窩（wō）狀結構的吸附轉輪被安裝在分隔成吸附（fù）、再生（shēng）、冷卻（què）三個區的殼體中，在調速（sù）馬達的驅動下以每小時3～8轉的速度（dù）緩慢回轉。吸附、再（zài）生、冷卻三個區分別與（yǔ）處（chù）理空氣、冷卻空氣、再生空（kōng）氣風道（dào）相（xiàng）連（lián）接。而且，為了防止各個區之間（jiān）串（chuàn）風及吸附轉輪的圓周（zhōu）與殼體之（zhī）間的空氣泄漏，各個區的分隔板與（yǔ）吸附轉輪之（zhī）間、吸附轉輪的圓周與殼體之間均裝有耐高溫、耐溶劑的氟橡（xiàng）膠密封材料。含有（yǒu）VOC的汙染空氣由鼓風機送到吸附轉（zhuǎn）輪的吸附區，汙染空氣在通過轉輪（lún）蜂窩狀通道時，所含（hán）VOC成分被吸附劑所吸（xī）附，空氣得到淨化（huà）。隨著吸附轉輪的回轉，接近吸附飽和狀態的（de）吸附轉輪進入（rù）到再生區，在與高溫再生空（kōng）氣接（jiē）觸（chù）的過程中，VOC被脫附下來進入到再生空氣中，吸附轉輪得到再生。再生後的吸附轉輪經過冷（lěng）卻區冷卻降溫（wēn）後，返回到吸附區，完成吸附/脫附/冷卻的循環過程。由於該過程再生空氣的風量一般僅為處理風量的1/10，再生過程出口空氣中VOC濃度被濃縮為處理空氣濃度的10倍[4]。因此，該過程又被稱為VOC濃縮除去過（guò）程。

2.2、圖（tú）1是轉輪吸附濃縮（suō）-催化（huà）燃燒（shāo）工藝流程圖，相關說（shuō）明如（rú）下： 

1號風（fēng）機帶（dài）動含VOCs廢氣經過轉輪a區域（藍1線路），a區域為吸附（fù）區，根據不同的目標（biāo）物可在轉輪中填充不同的吸附材料。吸附了VOCs的a區域隨轉輪轉動來（lái）到b區域進行脫附（紅2）。流經傳熱1的高溫氣流將吸附於轉輪上的（de）VOCs脫附（fù）下來，並經過傳熱2達到起燃溫度，隨後進入（rù）催化燃燒室（shì）進（jìn）行催化氧化反應。由（yóu）於轉輪脫附之後（hòu）要又要進行吸附，所以在脫附區（qū）域旁邊設冷卻區域（yù）c，以空氣進（jìn）行冷卻（藍2），冷卻之後的溫空氣經傳熱1變（biàn）成脫附用熱空氣。催化燃燒反應之後的熱氣（qì）流（紅3）將部分熱量傳遞給傳熱2、傳熱1後排至空氣。為了防止（zhǐ）催化燃燒（shāo）室溫度過（guò）高，設置第三方冷卻線路（紫4）用於催化燃燒室的緊急降溫（wēn）。整個係統由2個監控係統（tǒng）組成，PC1（綠點線）負責監控催化燃燒室、傳熱器的溫度（其內部設電輔熱裝置以平衡溫度波（bō）動），PC2（黃點線）負責風機控製，根據實（shí）際情況調節進氣流量。PC2屬（shǔ）於PC1的子級係統，當（dāng）PC1監測到溫度（dù）波動超過允許範圍時立刻將信息傳遞給PC2，PC2將收到的信息轉成指令傳遞給（gěi）各風機。 

2.3 新工藝的特點 

在近期調研的基礎（chǔ）上對前期工（gōng）藝進行了優化，主要（yào）體現（xiàn）在以下幾個方麵： 

1、吸（xī）附區旁路（lù）內循環的建立，當廢氣經過吸附區吸附後不達標（綠色在線監（jiān）測儀（yí）），進入旁路內循環，再次進行吸附處理。此旁路內（nèi）循環的基本思路為消滅現有汙染再吸納新的汙染。 

2、冷卻風旁路建立，在工況十分複雜的情況下，VOCs濃度有可（kě）能陡（dǒu）然升高 此時將部（bù）分冷卻風（fēng）引入到吸附區（qū）以降低脫附風量，同時在傳熱2後補充新（xīn）風，以維係進入催化（huà）反應器的風量（liàng）在預設範圍以內。此旁路（lù）的（de）基本思想是以新（xīn）風對高濃度VOCs進行稀釋，因（yīn）而從效（xiào）果上看此法也會延長治理（lǐ）時（shí）間。 

3、與傳統工藝相比，該整個係統采用引風機設計，便於對旁路的（de）調（diào）控。去掉給催化燃燒裝置用的降溫鼓風機，此機治（zhì）標不治本，改為在轉輪部分控製VOCs濃度。 

4、催化燃燒室去掉電（diàn）輔熱係統（tǒng），改由傳熱2對空氣加熱到VOCs起然溫度，並利用反應放熱使催化燃（rán）燒室溫度（dù）穩定在500-600範圍內（nèi）。 

5、轉輪轉（zhuǎn）速易調，則在2的情況下可以（yǐ）適當提高轉輪轉速，減少單位麵積轉輪單位時間內吸附VOCs的量（liàng），從而保障（zhàng）係統的安全。 

三、轉輪吸附的影響因素

當吸（xī）附材料確實後，影響轉輪裝置（zhì）吸附性能的主要因（yīn）素是轉輪運行參數和進氣參數。Yosuke等認（rèn）為，一定（dìng）範圍內進氣負（fù）荷的變化可通過轉速（sù）、濃縮比、再生風溫度等轉輪運行參數調節，以維持預定的性能；Lin等將蜂窩轉輪應用於TFT-LCD產業廢氣處理，當處理（lǐ）高排放濃度時，將入流速度降至1.5m/s，濃縮比降至8，轉速增至6.5r/h，再生風溫度升至220℃，係統去除效率可達90%以（yǐ）上；Hisashi等（děng）指出理想轉速由再生風熱容量與吸附（fù）劑熱容（róng）量平衡決定。 

3.1 濃縮比 

轉輪通過吸附-脫附以獲得低流量的濃縮氣體，因此濃縮比是（shì）轉輪性（xìng）能的一（yī）個重要指標，定義為進氣流（liú）量與再生風流量的比值F，低濃縮比雖然可以保證高去除效率，但增加再生風量的同時也增加了脫附能耗，而且濃縮氣體的濃度亦隨著脫附風量的增加而降低。當（dāng）濃縮比從14減少至6時，甲苯的出口濃度僅從4.7mg/m3。降低到1.5 mg/m3，但濃縮後的（de）甲苯（běn）濃度從1345mg/m3降至576 mg/m3，如此低的濃度不利於（yú）後續燃燒或泠凝單元（yuán）處理。因此，在確保係統設定的去除率（lǜ）前提下，合理選擇濃縮比是至關重（chóng）要的[6]。工程應用上，濃（nóng）縮比應兼顧效率與能（néng）耗，對於（yú）高（gāo）濃（nóng）度廢（fèi）氣，可選擇低濃縮比以確保去除率；而對於低濃度廢氣，適當選擇高濃縮比有（yǒu）利於係統整體能效比提高。 

3.2轉輪轉速 

吸附與脫附在轉輪運行周期中是同步進行的，兩（liǎng）者互（hù）為影響並共同決定轉輪（lún）的去除效率（lǜ），而轉速的大小（xiǎo）意味著吸附和脫附（fù）時間長短。當轉速低於理想轉速時，相應（yīng）的運行周期變長，其脫附區的（de）再生充分，但（dàn）是其相對吸附能力λ箍著轉速n的減小而減小，在溫度分布曲線上（shàng）表現為吸附區的曲線下降明顯，這是由吸附放熱少引起（qǐ）的（de），反映了吸附率的降低。而當轉（zhuǎn）速大於理想轉（zhuǎn）速時，溫度曲線表現為隻有（yǒu）脫附區前段少部分（fèn）能被加熱到再（zài）生溫度，因此理想轉速是脫附與吸附的理想平（píng）衡。因此，理想轉速本質上是吸（xī）附和脫附時（shí）間的控製，以實現轉輪去除率大。實際應用（yòng）時，因（yīn）受多因素影響，轉輪轉速為配合其他參數變化可控製在一（yī）區間值。 

3.3 再生風溫度（dù） 

吸附劑的解析再生存（cún）在一個（gè）特征溫度(低清洗溫度)，高於該溫度可以獲得更快的解析速率同時消耗更小的脫附風量。 

3.4進氣參數 

1、 進氣濕度 

實際工程中，有機廢氣一般（bān）都含有水分，部分相對濕度甚至達（dá）到（dào）80%。而水（shuǐ）分可能與汙染物形成吸附競爭，占據轉輪吸附空間而降低汙染物去除效率，因此抗濕性是衡量（liàng）吸附性能的重要指標之一。 

2 、進氣流速 

在一定條件下，理想轉（zhuǎn）速（sù）與進氣流速成正比，當進氣流速提高時，轉速應相（xiàng）應的提高，如果轉速未根據流速進行相應的提高，運行值低（dī）於理（lǐ）想轉速其相對吸附能力λ隨著轉速n的（de）減小而減小，在溫度分布曲線上表現為吸附區的曲線下降明顯，反映了吸附率的降低。因此對於高濃度有機廢氣，控製低進氣流速是十分必要的，或可（kě）相應的提高轉速。 

四、轉輪吸附濃縮+催化燃燒的（de）關鍵點 

吸附分離濃縮（suō）+燃（rán）燒分解淨化法的核心技術是效率高吸附分離濃縮過程以及所采用的具有蜂窩狀結構的吸附轉輪。 

4.1 沸石型號選擇及性能研究 

疏水性沸石轉輪的（de）研製。需要把加工成波紋形和平（píng）板形陶瓷纖維紙用無機粘合劑粘接在（zài）一（yī）起後卷成（chéng）具有蜂窩（wō）狀結構的轉（zhuǎn）輪，並將（jiāng）疏水（shuǐ）性分子篩塗敷在蜂窩狀通道的表麵製成吸附轉輪，應用於工業廢（fèi）氣中VOC的（de）淨化處理過程。 

4.2 轉輪工藝參數（shù）及結構優化 

濃（nóng）縮比——轉輪（lún）通過吸附-脫附以獲得低流量的濃（nóng）縮氣體，因此濃（nóng）縮比是轉（zhuǎn）輪性能的一個重（chóng）要指標，定義為（wéi）進氣（qì）流（liú）量與再生（shēng）風流量的比值F。 

轉輪轉速——吸附與脫附在轉輪運行周期中是同步進行的，兩者互為影響並共同決定轉輪的（de）去除效（xiào）率，而轉速的大小意味著吸附和脫（tuō）附（fù）時間長短。 

再生風溫（wēn）度——吸附劑的解析再生存在一（yī）個特征溫度(低清洗溫度)，高於該溫（wēn）度可以獲（huò）得更快的（de）解析速率同時消耗更小的脫附風量。 

密（mì）封性不佳是轉輪應用上存在的竄風（fēng）的問題，結構（gòu）的密封是一個（gè）非常重要的控製點。 

催化劑的選擇。性能良好的催化劑應滿足下列基本要求: 

（1）具有優良的低（dī）溫活性，並適應較高（gāo）空速，因其（qí）直接關係到裝置的建設費用和運行（háng）費用；

（2）熱穩定性好，在廢氣濃度（dù）過高（gāo）而產生大量反應熱的情況下，催化劑（jì）的溫度會急劇上升，此時催化劑應不（bú）發生顯著的（de）物理化學變化；

（3）具有一定（dìng）的（de）機械強度和較小的壓力降。