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（1）預處理係統 

考慮到生（shēng）產過程中有粉塵，需對匯集後出外牆的管道中的廢氣進行預處理；通過初效過濾器（G4）及中（zhōng）效過濾器（F8）作為過濾裝置（zhì），預處理後進入排風總管其作用是去除殘留在廢氣中的顆粒物，保護後續回收裝置的（de）正常運行。 

（2）有機廢氣淨化係統 

本項目采用“收（shōu）集+預（yù）處理+活性炭吸附、脫附裝置處理+催化燃燒”主要包括以下兩個部分： 1）經過預處理後的廢氣，經活性炭吸附（fù）係統處理（lǐ）後通過排氣筒高空排放。 2）活性炭飽和後利用熱空氣進行脫附，脫附（fù）後氣體經過催化氧化係統進行進一（yī）步處理淨化後排放。

活性炭工作原理分二分部，一是吸附，二（èr）是脫附再生

吸炭脫附流程、吸收氣體流程、控製係統 
  1.廢氣收集係統：待處理（lǐ）廢（fèi）氣由收集風管收集後排至廢氣處（chù）理裝置進（jìn）行處理。 
  2. 顆粒物去（qù）除段：從室內排（pái）至（zhì）室外（wài）的排（pái）風管道首先 進入初效過濾器（qì）對粉塵進行過濾，不經（jīng）過預處理（lǐ），直接送入活性炭箱吸附易造成活性炭堵塞，影響其吸附能力，故要（yào）通過幹式（shì）初效過濾箱來（lái）去除（chú）這些成分。  
  3. 活性炭吸附段：經過（guò）預處理後（hòu）的廢氣進入活性炭吸附箱，氣（qì）體進入吸（xī）附箱後，氣體中的有機物質被活性炭吸附而著附在活性炭的表麵，從而使氣體得以（yǐ）淨化，淨化後的氣體再通（tōng）過風管接入下（xià）一級處理設備。 
  4. 脫附氣體（tǐ）流程（chéng）：當吸附床吸（xī）附（fù）飽和後，可啟動脫（tuō）附風機對該吸附床脫附，脫附（fù）氣體首先經過催化床中的換熱器，然後進入催化床中的預熱器（qì），在紅外（wài）熱器的作用下（xià），使氣體溫度提高到 300℃左右，再通過催化劑，有機物質在催化劑的作用下燃燒，被分解為 CO 2和 H 2O，同時放出大量的熱，氣體溫度進一部提（tí）高，該高溫氣體再次（cì）通過換熱器，與進（jìn）來的冷風換熱，回收一部分熱量。從換熱器出來的（de）氣體分（fèn）兩部分：一部分直接進入下一級處理設備；另一部分進入吸附床對活性炭進行脫附。當脫附溫度過高時可啟動補冷風機進行補（bǔ）冷，使脫附氣體溫度穩定在一個合適的範圍內。活性炭吸附床（chuáng）內溫度超過報警值，自動啟用（yòng）火災應急自動噴淋係統。
  5. 吸收（shōu）氣體流（liú）程：經活性炭淨化後的氣（qì）體和催化燃（rán）燒爐處理（lǐ）後的氣體（tǐ），高空排放。 
  6. 控製係統：控製係統對（duì）係（xì）統中的風機、預熱器、溫度、電動閥門進行控製。當係統溫度達到預定的催化溫度時，係統自動停止預熱器的加熱，當溫度不夠時，係統又（yòu）重新啟（qǐ）動預熱器，使催化溫度維持在一個適當的範圍；當催化床的溫度過高時，開啟（qǐ）補（bǔ）冷風閥，向（xiàng）催化（huà）床係統（tǒng）內補（bǔ）充新鮮空（kōng）氣，可（kě）有效（xiào）地控製（zhì）催化床的溫（wēn）度，防止催化床的溫度過高。此外，係統中還有防火閥，可有效地防止火焰回（huí）串。當活性碳吸附床脫附時溫度過高時，自動啟用補冷風機降低係統溫度，溫（wēn）度超過報警值（zhí），自動開啟火災應急自動噴淋係統，確（què）保係統安全，整個係統采用（yòng） PLC自動控製。
  7.活性炭吸附管設備內（nèi）壁采（cǎi）用雙層碳鋼（gāng）外殼，鋼板厚度3.0mm，保溫厚50mm，法蘭有（yǒu）連（lián）接的地方采用氟膠墊防腐。

活性碳吸脫附催化燃燒吸附流程解析

活性炭是一類有（yǒu）著（zhe）強（qiáng）力（lì）吸（xī）附性質的物質，它的結構特性，讓（ràng）活性炭能夠進（jìn）行較為高質量的吸（xī）收，並且吸收（shōu）的量也是非常巨大的（de）。在91视频网的生活中，我（wǒ）們也是會經常使用這類物質，進行（háng）氣體的吸收。所以在工業中進行廢氣吸收，也是有著活性炭（tàn）的利（lì）用，活性碳吸脫附催（cuī）化燃燒這一技術，便是大大發揮出了活性炭的（de）性質

1、吸附:有機廢氣經過濾器除去（qù）固體顆粒物質，由上而下進入吸附罐，有機（jī）物被活性炭捕集、吸附並濃縮，淨（jìng）化的（de）空氣從罐體下部經（jīng）主風機排入大氣。

2、解（jiě）吸:當活性炭吸附有機物達到飽（bǎo）和狀（zhuàng）態後，停止吸入有機廢氣。通過活性炭床向上送（sòng）入蒸汽進行吹脫，將有機物自活性炭中逐出，即解吸。罐中活性炭（tàn）恢複其活性，即再生（shēng）。

3、熱風（fēng）幹燥及冷卻（què）:用蒸汽解吸後的活性炭層中（zhōng），約留有80～90%的蒸汽凝液，填充了活性炭內孔，從而降低了炭層的活性。因（yīn）此，通入熱空氣對炭層進行幹燥。然後關閉蒸汽閥門，再通入常溫空氣，冷卻至25℃左右，活性炭恢複如初（chū），以備再循環使用。

1、 吸附-催化燃燒法原（yuán）理  

吸附濃縮-催化燃燒法（fǎ），該設備采用多氣路連續工作，設（shè）備多個吸附（fù）床可交替使用。含有機物的廢氣經風機的（de）作用，經（jīng）過活性炭吸附層，有機物質被活性炭特有的（de）作用力截留（liú）在其內部，吸附去（qù）處效率達80%，吸附後的潔淨（jìng）氣體排（pái）出；經過一段時間後，活性炭（tàn）達到飽和狀態時（shí），停止吸附，此時有（yǒu）機物已被濃縮（suō）在活性炭內，之後按照PLC自動（dòng）控製程序將（jiāng）飽和（hé）的活性炭床與脫（tuō）附後待用的活性炭床進行交替切換。CO（催化氧（yǎng）化（huà）設備（bèi））自動升溫將熱空氣通過風機（jī）送入活性炭（tàn）床使（shǐ）碳層升溫將有機物從活性炭中“蒸”出，脫附出來的廢氣屬（shǔ）於高濃度、小風量、高溫度的有機（jī）廢氣。 

催化燃燒法：VOC-CH 型有機氣體催化淨化裝置，是（shì）利用（yòng）催（cuī）化劑使有害氣體中的可燃組分在較低的溫度下氧化分解（jiě）的淨化方法。對於 CnHm 和有（yǒu）機溶劑蒸汽氧化分解生成CO2和H2O並（bìng）釋放出大量熱量。

活性炭脫（tuō）附出（chū）來的高濃度、小風量、高（gāo）溫度的有（yǒu）機廢氣經（jīng）阻火除塵器過濾後，進入特製的板式熱交換器，和催化反應後的高溫（wēn）氣體進行能量間接交換，此時廢氣源的溫度得到一次提升（shēng）；具有一定溫度（dù）的氣體進入預（yù）熱器，進行第二次的溫度提升；之後進入（rù）一級催化反應，此時有機廢氣在低溫下部份（fèn）分解，並釋放出能量，對廢（fèi）氣源進（jìn）行直接加熱，將氣（qì）體溫度提高（gāo）到催化（huà）反應（yīng）的理想溫度；經溫度檢測係統檢測，溫度符合催化反應的溫度要求（qiú），進入催化燃燒室（shì），有機氣體得到透徹（chè）分解，同時釋放出大量的熱量；淨化後的氣體通過（guò）熱交換器將熱能轉換給出冷氣流，降溫後氣體由引風機排空（kōng）。

有機物利用自身氧化（huà）燃燒（shāo）釋放出的熱量維持自（zì）燃，如果脫附（fù）廢氣濃度足夠高，CO 正（zhèng）常使用需要很少的電功率（lǜ）甚至不需（xū）要電功率加熱，做到真正的節能、環保（bǎo），同時，整套裝置安全、可靠、無（wú）二次汙染。

 2、 處理工藝流程 

根據行業要（yào）求及減少用戶（hù）投資成本、運行維護費用，擬采用濕（shī）法除塵、幹（gàn）式過濾、活性炭吸附、催化（huà）燃燒脫（tuō）附的方式對噴漆房汙染綜合治理，其中吸附濃縮 環（huán）保，同時，整（zhěng）套裝置安全（quán）、可靠、無二次汙染。 

本處（chù）理裝置工藝采用濕法除塵+幹式過（guò）濾＋吸附＋催化淨化（huà）裝（zhuāng）置，工作方（fāng）式為：一（yī）個濕式除塵塔（tǎ）+幹式過濾器＋若幹個吸附床，經過除塵（chén）過濾去（qù）除漆霧後，有機廢（fèi）氣進入吸附床中進行吸附工作，淨化（huà）後的氣體由風機排入排氣筒達（dá）標排（pái）放。日常工作時吸附床中一（yī）個進行脫附再生工作，其餘進行吸附（fù）工（gōng）作。脫附時啟動催化燃（rán）燒器（qì）中的電（diàn）預熱器，待溫度達到（dào）起燃溫度時，由脫附風機和補冷風機補入係統中（zhōng）的冷風，經（jīng）混合後調到適當溫度（dù）（140℃，其中廢氣中有（yǒu）機成分沸點：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）後（hòu）送入吸附床進行（háng）脫（tuō）附（fù）操作，吹脫出的高濃度（dù）有機廢氣（可濃縮10-20倍）與燃燒後的熱廢氣在熱交換器中進行熱交換得到預熱後送入燃燒室，在燃燒室中升到起燃溫度（dù）後由催化（huà）劑將（jiāng）有（yǒu）機物氧化分解為（wéi）無害的CO2和H2O。燃燒後的廢氣經脫附（fù）出的氣體熱交換溫度降低至180-200℃後用於脫附，多餘廢氣排入排氣筒（tǒng）。 

由（yóu）多個吸附床（chuáng）輪流進行吸附和脫附再生，吸（xī）附與脫附之間切換，連續運行（工作時間可根據企業生產情況調節）。本工程設計廢（fèi）氣濃度（dù）100ppm，濃縮（suō）後（hòu）有機 廢氣濃度可達到5000mg/m3以上，在燃燒器啟動通過電加熱升溫至起燃溫度後，可維持自（zì）燃。 

氣體進口處設一直排口，裝有電動閥門控製，在設備不工（gōng）作（zuò）時，直排口始終打開，當吸附（fù）裝置風機（jī）出現故障時（shí），直排閥（fá）門自動打開，進行檢修作業。脫附再生采（cǎi）用催化（huà）淨化裝置，裝置進出口均安裝阻火器，整個係統采用PLC 控製。

RCO蓄熱式催化（huà）燃燒裝置 

一. RCO淨化設備適用範（fàn）圍 

RCO設備（bèi）可（kě）直接應用於中高濃度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有機廢氣淨化；RCO設備也可應用於活性（xìng）炭吸附濃縮催（cuī）化燃燒係統，用於替代催化燃燒和加熱（rè）器部分。 
RCO處理（lǐ）技術特別適用於熱回收率（lǜ）需求高的場合，也適用於同一生產線上，因產品（pǐn）不（bú）同，廢氣成分經常發生變化（huà）或（huò）廢氣濃度波動較大的場合。應用行業包括汽車、造船、摩托車、自行車、家用電器、集裝箱等生產廠的塗裝生產線。石油、化工、橡膠、油漆，塗料、製（zhì）鞋粘膠、塑膠製品、印鐵製罐、印刷油墨、電纜及漆包（bāo）線等生產線的廢氣處（chù）理，尤其適用於需要熱能回收的企業或烘幹線廢氣處理（lǐ），可（kě）將能源回收用於烘幹線，從而達到節（jiē）約能源的目的。可處理的有機物質種類包括苯類、酮類、酯類、酚類、醛（quán）類、醇類、醚類和（hé）烴類等等。 

二. RCO淨化原理 

在工業（yè）生產過程中，排放（fàng）的（de）有機尾氣通過引風機進入設備的旋（xuán）轉閥，通過（guò）選轉閥將進口氣體和出口氣體完（wán）全分開。氣體首先通過陶（táo）瓷材料填充層（底層）預熱後（hòu）發生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達到催（cuī）化（huà）層（中層）進行催化氧化所設定的溫度，這時其（qí）中部分汙染（rǎn）物氧化分解；廢（fèi）氣繼續通過加熱區（qū）（上層（céng），可采用電（diàn）加熱方（fāng）式或天然氣加熱方式）升溫，並維持在設定溫度（dù）；其再進入催化層完成催化氧化反應（yīng），即反應生（shēng）成（chéng）CO2和H2O，並釋放大量的熱（rè）量，以達到預期的處理效果。經催化氧化後的氣體進（jìn）入其（qí）它（tā）的陶瓷填（tián）充層，回收熱能後通過旋轉閥排放到大氣（qì）中，淨化後排氣（qì）溫度僅略（luè）高於廢（fèi）氣處理（lǐ）前（qián）的溫度。係統連續（xù）運轉（zhuǎn）、自動切換。通過旋轉閥（fá）工作，所有的陶瓷填（tián）充層均完成加熱、冷卻、淨化的（de）循環步驟，熱量得以回收。 
RCO蓄熱式催化燃燒裝置使用旋轉（zhuǎn）閥替代（dài）了（le）傳統設（shè）備中眾多的閥門（mén）以及複雜的液壓設備。有機物去除率可以達到98%以上， 熱回（huí）收率達到95-97%。
  三. 設（shè）備特點  

1. 操作費用低，RCO一般在（zài）有機廢氣達到一定濃度（1000mg/m3以上）時（shí），淨化裝置中的加熱室不（bú）需進行輔助加熱，節省了費用；

2.不產生（shēng）氮氧（yǎng）化物(NOX)等二次汙染物；

3.全自動（dòng）控製、操作管理方（fāng）便； 

4.安（ān）全性（xìng）高、淨化效率高達99%以上； 

5.效率高的熱量回收率，熱回（huí）收（shōu）效率≥95%

RTO技術和RCO技術是VOCs（揮（huī）發性有（yǒu）機（jī）化合物（wù））治理（lǐ）技術，是目前應用較廣、治理效果好、運行穩定、成本（běn）較低的成熟性技術（shù）。 

RTO，是指（zhǐ）蓄熱式熱氧化技術，英文名為“Regenerative Thermal Oxidizer”。RTO蓄（xù）熱式熱氧化回（huí）收熱量采用一種新的非穩（wěn）態熱傳遞方式，原理是把有（yǒu）機廢氣加熱到760℃以上使廢氣中的VOC氧化分解成CO2和H2O。氧化產生的高溫氣體流經特製的陶瓷（cí）蓄（xù）熱體，使陶瓷體升（shēng）溫而（ér）“蓄（xù）熱”，此蓄熱用於預熱後續進入（rù）的有（yǒu）機廢氣，從而節省（shěng）廢氣升溫的（de）燃料消耗。RTO技術適用於處理中（zhōng）低濃度 （100-3500mg/m3）廢氣，分（fèn）解效率為95%-99%。 
RCO，是指蓄熱式催化燃燒法，英文（wén）名為“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。RCO蓄熱式催（cuī）化燃燒法（fǎ）作用原理是：一步是催化劑對VOC分（fèn）子的吸附，提高（gāo）了反應物的濃度，第二步是催化氧化階段降低反應的（de）活化能，提高了反應速率。借（jiè）助催化劑可使有機廢氣在較低的起（qǐ）燃溫度（dù）下，發生無氧燃燒（shāo），分解成CO2和H2O放出大量的（de）熱，與直接燃燒相（xiàng）比，具有起燃溫度低，能耗小的特點，某（mǒu）些情況下達到起（qǐ）燃溫度後無需外界供熱，反應溫度在250-400℃。  RTO是大風量、高濃度有機廢（fèi）氣理想的處（chù）理方式，適用於（yú）生產（chǎn）過程不需要熱量的場（chǎng）合（hé）。   

RTO特點：  

1、 氧化（huà）溫度為760-815℃   

2、 有機廢氣在燃（rán）燒室的逗留時間（jiān）為1-2秒   

3、 可以達（dá）到99％以上的有（yǒu）機廢氣（qì）分解率（三室RTO） 

4、 使用蜂窩陶瓷蓄熱+預熱有機廢氣（qì），充分利用（yòng）熱能（néng）  

5、 燃燒器輸出的（de）調節比則可達26：1  

6、 設備的（de）使用（yòng）壽命很長

一（yī）種（zhǒng）沸石轉輪吸附濃縮+催化燃燒新工藝

VOCs的種類繁多、成分複雜、性質各異（yì），在很多（duō）情況下采用一種淨化技術往往難以達到治理要求，而且（qiě）也不經濟。利用不同單元治（zhì）理技術的優勢，采用組合治理工藝，不僅可（kě）以滿足排放要求（qiú），而且（qiě）可以降低淨化設備的運行（háng）費用。因此，在（zài）有機廢（fèi）氣治理中，采用兩種或多種（zhǒng）淨化（huà）技術的組合工藝得（dé）到了迅（xùn）速發展。沸石（shí）轉輪濃縮技（jì）術就是針對低濃度VOCs的（de）治理而發展起來的一種新技術，與催化燃燒或高溫焚燒進行組合，形成了沸石（shí）轉輪吸附濃縮+焚燒技術[1]。 

1、技術研究現狀 

蜂窩轉輪吸附+催（cuī）化燃（rán）燒處理技術是20世紀70年代由日本發明的一種有機廢（fèi）氣處理係統，吸附裝置是用分子篩、活性炭纖維或含炭材料製備的（de）瓦楞型紙板（bǎn）組裝起來的蜂窩轉輪，吸附與脫附氣流的流向相反（fǎn），兩個過程同時進行。這（zhè）種（zhǒng）係統在20世紀80年代初被我國（guó）引進和（hé）仿製，但由於吸附元件(蜂窩轉輪)以及係（xì）統關鍵部位連接技術都不過關，吸附與（yǔ）脫附的串風問題未得到根本解決，設備性能不穩定，因此國內應用較（jiào）少，一直未得到推廣。 
20世紀80年代末研製設計（jì）了固定床吸（xī）附+催化燃燒處理係統。該係統是將吸附材料裝填在固定床中，再將吸附床與催化燃燒裝置組合成淨化（huà）處理係統（tǒng）。該工藝係統的原理與上述蜂窩轉（zhuǎn）輪吸附+催化燃燒技術（shù）基本相（xiàng）同，但由（yóu）於單件吸附床的吸附與脫附再生過程分開進行，在操作上克服（fú）了蜂（fēng）窩轉輪淨化（huà）係統吸、脫附易串（chuàn）氣（qì）的缺點。經不斷改進，係統配（pèi）置更加合理，淨化效（xiào）率高，運行節能效果顯著，在技術上達（dá）到水平[2]。該工藝係統非常適合處理大氣體量、低濃度的VOCs廢氣，其單（dān）套係統的廢氣（qì）處理量可以從幾千到十幾萬(m3/h)。該技術是我國真正自（zì）主創新的VOCs廢氣治（zhì）理（lǐ）工藝，自1989年（nián）在國內推廣，到目前已有數百套（tào）該類係（xì）統與裝置在使用。已經成為國內工業VOCs廢氣治理的（de）主流產品之一（yī），並（bìng）預計在將來仍將（jiāng）有很大的應用前景[3]。 
利用催化燃燒法進行工業（yè）有機廢氣的治理，已經普遍應用於（yú）汽車噴塗、磁帶製造和飛機零部件噴塗等。催化燃燒技術將（jiāng）揮發出來（lái）的大量有機溶劑充分燃燒。催化劑（jì）采用多孔陶瓷載體催化劑，催化前的預熱溫度視VOC種類而不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亞（yà）胺480～580℃；有機物濃度約1600mg/m3，淨化效率平 均為99%。 

2、轉輪濃縮+催化燃燒新工藝 

2.1技（jì）術介（jiè）紹 

針對（duì）現行各種方法在處理低濃度（dù）、大風量（liàng）的（de）VOC汙染空氣時存在的設備投資大、運行成本高、去除效（xiào）率低等（děng）問題，91视频网研發（fā）了（le）一（yī）種用（yòng）於處理低VOC濃度、大風量工業廢氣（qì）的效率高（gāo）、安全的處理工藝。該方法的基本構思是：采用吸附分離法對低濃度、大風量（liàng）工業廢氣中的VOC進行分離濃縮，對濃縮後的高濃度、小風量的汙染空氣采用燃（rán）燒法（fǎ）進行分解淨化，通稱吸附分離濃縮+燃燒分解淨化法。具有蜂窩狀結構的吸附轉輪（lún）被安裝在分隔成吸附、再生、冷卻三個（gè）區的殼體中，在（zài）調速馬達的驅動下以每小時3～8轉的速（sù）度緩慢回轉。吸附、再（zài）生、冷卻三個區分別與處理空氣（qì）、冷卻空氣（qì）、再生空氣風道相連接。而且，為了防止各個區之間串風及吸（xī）附轉輪的圓周與殼體之間的空氣泄漏，各個（gè）區的分（fèn）隔板與吸（xī）附轉輪之間、吸附轉輪的圓周與殼體之間（jiān）均裝有耐高溫（wēn）、耐（nài）溶劑的氟橡（xiàng）膠密封材料。含（hán）有VOC的汙染空氣由鼓風機送到吸附轉輪的吸附區，汙（wū）染空氣在通過轉輪蜂窩狀通道時，所含VOC成分被吸附劑所（suǒ）吸附，空氣（qì）得到（dào）淨化。隨（suí）著吸附轉輪的回轉，接（jiē）近吸附飽和狀態的（de）吸附轉輪進入到再生區，在與高溫（wēn）再生空氣（qì）接（jiē）觸的（de）過（guò）程中，VOC被脫附下來進入到再生空氣中，吸附（fù）轉輪得到再（zài）生。再生後的吸附轉輪經過冷卻區冷卻（què）降溫後，返回到吸附區，完成吸附/脫附/冷卻的循環過程。由於（yú）該過程再生空（kōng）氣的風量一般僅為（wéi）處理風量的1/10，再生過程出口空氣中VOC濃度被濃縮為處理空氣濃度的10倍[4]。因此，該過程又被稱（chēng）為VOC濃（nóng）縮除去過程（chéng）。

2.2、圖1是（shì）轉（zhuǎn）輪吸附濃縮-催化（huà）燃（rán）燒工藝（yì）流程圖，相關說明如下： 

1號風機帶動含VOCs廢氣經過轉輪a區域（yù）（藍1線路），a區域為吸附區，根據不同的目標物可在轉輪中填充不同的吸附材料。吸附（fù）了VOCs的a區域隨轉輪轉動來到b區域進行脫附（紅2）。流經傳熱1的高溫氣流將吸（xī）附於（yú）轉輪上的VOCs脫（tuō）附下來，並經過（guò）傳熱2達到起燃溫度，隨後進入催（cuī）化燃燒室進行（háng）催化氧化反應（yīng）。由於轉（zhuǎn）輪脫附之後要又要進行吸附，所以在脫附區域旁邊設冷卻區（qū）域c，以空氣進行冷卻（藍2），冷（lěng）卻之後的溫空氣經傳熱1變成脫附用熱空氣。催（cuī）化（huà）燃燒反應之後的熱氣流（紅3）將部分熱量傳遞（dì）給傳熱2、傳熱1後排至空氣。為了防止催化燃燒室溫度過高，設置第三方冷卻（què）線路（lù）（紫4）用於催化燃燒室的（de）緊急（jí）降溫。整個係統由2個監控係統組（zǔ）成，PC1（綠點線）負責監（jiān）控催化燃燒室、傳熱器的溫度（dù）（其內部設電（diàn）輔熱裝置以平衡溫度波動），PC2（黃點線）負責（zé）風機控製，根據實際情況調節進氣流量。PC2屬於PC1的子級係統，當（dāng）PC1監測（cè）到溫度波動超過允許範圍時立刻將信息傳遞給PC2，PC2將收到的（de）信息轉成指令傳遞給（gěi）各風機。 

2.3 新工藝的特點 

在近期調研的基礎上對前期工藝進行了優化，主要體現在以下幾個方麵： 

1、吸附區（qū）旁路內循環（huán）的建立，當廢氣經過（guò）吸附區吸附後（hòu）不（bú）達標（綠色在線（xiàn）監測儀），進入旁路內循環，再次進行吸附處理（lǐ）。此旁路內循環的基本思路為消滅現有汙染再吸納新的汙染。 

2、冷卻（què）風旁路建立，在工況（kuàng）十分複雜的情況下，VOCs濃度有可能陡然升高 此（cǐ）時將部分（fèn）冷卻（què）風引入到吸附區以降低脫附風量（liàng），同時在傳熱2後補充新風，以維係進（jìn）入催化反應器的風量在預設範圍以內。此旁路（lù）的基本思想是以新風對高濃度VOCs進行稀釋，因而從效果上看此法也會延長治理時間（jiān）。 

3、與傳統工藝相比，該整個係統采用引風機設計，便於對旁路的調控。去掉給催化燃燒裝（zhuāng）置用的降溫鼓風機，此機治標不治本，改為在轉輪部分控（kòng）製VOCs濃度。 

4、催化（huà）燃燒室去掉電輔熱係統，改由傳熱2對空（kōng）氣加熱到VOCs起然溫度，並利用反應放熱（rè）使催化燃（rán）燒室溫度穩定在500-600範圍內。 

5、轉輪（lún）轉速易調，則（zé）在2的情況下可（kě）以適當提高轉輪轉速，減少單位麵積轉輪單位時（shí）間內吸附VOCs的量，從而保障係統的安全（quán）。 

三（sān）、轉輪吸附的影響因素

當吸附材（cái）料確實後，影響轉輪裝置吸附性能的主要因素是轉輪運行參數和進氣參數。Yosuke等認（rèn）為，一定範圍內進氣負荷的變化可通過轉速（sù）、濃縮比、再生風溫度等轉輪運行參數調節，以（yǐ）維（wéi）持預定的性能；Lin等將（jiāng）蜂窩（wō）轉輪應用於TFT-LCD產業廢氣處理，當處理高排放濃度時，將入流速度降至1.5m/s，濃縮比降至（zhì）8，轉速增至6.5r/h，再生風溫度升至220℃，係統去除效率可達90%以上；Hisashi等指出（chū）理想轉速由再生風熱容量與（yǔ）吸附劑熱容量平衡決定。 

3.1 濃縮比 

轉輪（lún）通過吸附（fù）-脫附以獲得（dé）低流量的濃縮氣體，因此濃縮比是轉輪性能的（de）一（yī）個（gè）重要指標，定（dìng）義（yì）為進氣流量與再生（shēng）風流量的比值F，低（dī）濃縮比雖然可以保證高去除效（xiào）率（lǜ），但增加再生風量的同時也增加了脫附能耗，而且濃縮氣體的濃度亦隨著（zhe）脫附（fù）風量的增加而降低（dī）。當濃縮比從14減少至6時，甲苯的出口濃度僅從4.7mg/m3。降低到1.5 mg/m3，但濃縮後的甲苯濃度從1345mg/m3降至576 mg/m3，如此低（dī）的濃度不利於後續燃燒或泠（líng）凝單元處（chù）理。因此，在（zài）確保係統設定的去除率前提下，合理選擇（zé）濃縮比是至關重（chóng）要的[6]。工程（chéng）應用（yòng）上（shàng），濃縮比應（yīng）兼顧效（xiào）率與能耗，對於高濃度廢（fèi）氣，可選擇低濃縮比以確保去（qù）除（chú）率；而對於低濃（nóng）度廢氣，適當選擇高濃縮比有利（lì）於係統整體能效比提高（gāo）。 

3.2轉輪轉速 

吸附（fù）與脫附在轉輪運行周期中是同步（bù）進行的，兩者互為影響並共同決定轉輪的去除效率（lǜ），而轉速的大小意味著吸附和脫附時間長短。當轉速低（dī）於理想（xiǎng）轉速（sù）時，相應的運行（háng）周期變長，其脫附區的再生（shēng）充分，但是其相對吸附能力λ箍著轉速n的（de）減小而減小，在溫度分布曲（qǔ）線上表現為吸附區的曲線下降明顯，這是由吸附放熱少引起的，反映了吸附率的降低。而當轉速大於理想轉速時（shí），溫度曲線表（biǎo）現為隻有脫附區前段少部分能被加熱到再生溫度，因（yīn）此理想轉速是脫附與吸附的理想平衡。因此，理想轉速本質上是（shì）吸附和脫附時間的控製，以實現轉輪去除率大。實際應用時，因受多（duō）因素影響（xiǎng），轉（zhuǎn）輪轉（zhuǎn）速為配合（hé）其他（tā）參數變化可控製（zhì）在一區間值。 

3.3 再生風溫度 

吸附劑的解析再生存在一個特征溫度(低清（qīng）洗溫度)，高於該（gāi）溫度可以（yǐ）獲得更快的解析速率同時消耗更小的脫（tuō）附風量。 

3.4進氣參數（shù） 

1、 進氣濕度 

實際工程中，有機廢氣（qì）一般都含（hán）有水分，部分相對濕度甚至達到80%。而水分可能與汙染物形成吸（xī）附競爭，占據轉（zhuǎn）輪（lún）吸附空間而降低汙（wū）染物去除效率（lǜ），因此抗濕性是衡量吸附（fù）性能的重要指標之一。 

2 、進氣流速 

在（zài）一（yī）定條（tiáo）件下，理想轉速與進氣流速成正比（bǐ），當進氣流速提高時，轉速應相應的提高，如果轉速未（wèi）根據（jù）流速進行相應的提高，運行值低於（yú）理想轉速其相對吸附（fù）能力λ隨著轉速n的減小而減小，在溫度分（fèn）布曲線（xiàn）上表（biǎo）現為吸附區的曲線下降明顯，反映了吸附率的降低。因此對於高（gāo）濃度（dù）有機廢氣，控製（zhì）低進氣流速是十分必要的，或可相應的提高轉速。 

四、轉輪吸（xī）附濃縮+催化燃燒的關鍵點 

吸附分離濃縮（suō）+燃燒分解淨化法的核心技術是效（xiào）率（lǜ）高吸附（fù）分離濃縮過程以及所采（cǎi）用的具有（yǒu）蜂窩狀結構的吸附轉輪。 

4.1 沸石型號選擇及性能研究 

疏水性沸（fèi）石（shí）轉輪的研製。需要（yào）把加工成波紋形和平板（bǎn）形陶瓷纖維紙（zhǐ）用無機粘合劑粘接在一起後卷成具有（yǒu）蜂（fēng）窩狀結（jié）構的轉輪，並將疏水性分（fèn）子篩塗敷在蜂（fēng）窩狀通道的（de）表麵（miàn）製（zhì）成吸附轉輪，應用於工業廢氣中VOC的淨化處理過程。 

4.2 轉輪工藝參數及結（jié）構（gòu）優化 

濃縮比——轉輪通過吸附-脫附以獲得低流量的濃（nóng）縮氣體，因此濃縮比是轉輪性（xìng）能的一個重要（yào）指標，定義為進氣流量與再（zài）生風流量（liàng）的比值F。 

轉輪轉速——吸附與脫附在轉輪運行周期中是同步進行的，兩（liǎng）者互（hù）為影響並共同決定轉輪的去除（chú）效率，而轉速的大小意味著吸附（fù）和脫附時間長短。 

再生風溫度——吸附劑的解（jiě）析再（zài）生存在一（yī）個特征溫度(低清洗溫度)，高（gāo）於該溫度可以獲得更快的解析速率同時（shí）消耗更小的脫附風量。 

密封性不佳是轉輪應用上存在的竄風的（de）問題，結構的密封是（shì）一個非常重要的（de）控製點（diǎn）。 

催（cuī）化劑的選擇。性能良好的催化劑應滿足下列基（jī）本要求: 

（1）具有（yǒu）優良的低溫活性，並適應較高空速，因其直接關係（xì）到裝置的（de）建設費用和運行費用；

（2）熱（rè）穩定性好（hǎo），在廢氣濃度過高而產生大量反應熱的情況下，催（cuī）化劑的溫度會急劇上升（shēng），此時催化劑（jì）應不發生顯著的物理化學變化（huà）；

（3）具有一定的機械強度和較小的壓力降。